EL REPROCESO EXITOSO DEL VIDRIO LIBRE DE CONTAMINANTES
Problema detectado
En la industria del vidrio para evitar, en la medida de lo posible, la contaminación y mejorar la combustión del horno, se tiene que agregar cierto porcentaje, entre 15% a 20% de pedacería de vidrio (Cullet Glass) a su materia prima, el cual es suministrado por particulares y organismos municipales recolectores de basura. En este material encontramos, debido al proceso de recolección, muchos contaminantes ferrosos, que son, en su mayoría, tapas de botellas de cerveza y refrescos, tuercas, tornillos, clavos, etc.; que son agregados dentro de los envases, por la gente, al momento de ser desechados. Lo anterior es un gran inconveniente en el reproceso para los hornos de fundición de vidrio, ya que perforan el refractario. Ante este problema, todas las reprocesadoras de vidrio tienen equipos magnéticos como poleas, separadores y placas que funcionan quitando automáticamente estos materiales de fierro de su producto, separándolos de los materiales no magnéticos.
Solución propuesta
Así pues, muchas empresas reprocesadoras de vidrio también se han dado a la tarea de quitar los contaminantes no magnéticos (aros de aluminio y laminaciones de plomo) que vienen en los cuellos de las botellas de bebidas alcohólicas y que sirven como sellos de seguridad. Al desechar estos envases, el material se queda en la botella vacía dejando un contaminante difícil de separar por los recolectores de vidrio. Debido a lo anterior, propusimos a nuestro cliente la utilización del separador de corrientes parásitas (Eddy Current Separator) que funciona con la separación automática de los mismos.
Resultados
Realizamos pruebas en el laboratorio de Eriez y logramos una separación del 98% de las muestras enviadas, logrando así que el cliente nos comprara cuatro equipos para sus plantas de reciclado de vidrio. El uso de este separador ofrece una excelente separación en el producto, logrando un cliente satisfecho, ya que al quedar libre su producto de estos contaminantes, evita daños en sus hornos y contribuye a aumentar la calidad del vidrio.
VENTAJAS DEL USO DE TAMBORES MAGNÉTICOS EN LOS INGENIOS AZUCAREROS
La industria de los Ingenios Azucareros en México cuenta con una importante historia a través de los años. Se encuentra presente en un gran territorio que abarca muchos estados del país: Sinaloa, Nayarit, Jalisco, Colima, Michoacán, Veracruz, Tabasco, Chiapas, entre otros. Esta industria, que depende del ciclo de la zafra y la transformación de la caña de azúcar, es una fuente primordial de trabajo que genera gran cantidad de empleos directos e indirectos.
Problema detectado
Uno de los aspectos más importantes en el que ponemos especial cuidado en temas de inocuidad, es la problemática sobre la contaminación ferrosa encontrada en el producto final, este inconveniente se genera, en algunas ocasiones, desde el momento de la recolección de la materia prima por los trabajadores del campo y acto seguido, es llevada a los ingenios para su recepción. Por lo general, encontramos una solución instalando placas o rejillas magnéticas, dependiendo de la aplicación: chute, banda, ducto, etc., diseñadas para separar la contaminación ferrosa mayor durante los primeros pasos del proceso como en el caso de tuercas, clavos, tornillos, herramientas, navajas, etc.
Un paso muy importante, el más difícil de tratar, se produce mientras la materia es transformada a través de las etapas involucradas en el proceso. Esto sucede dentro de los mismos ingenios, gracias a la naturaleza de los equipos utilizados para este fin. Se trata de la contaminación ferrosa fina: limadura, polvo ferroso, residuos de soldadura, entre otros.
De acuerdo a la experiencia y a los comentarios de los trabajadores en estos ingenios, este problema se agudiza al obtener las primeras toneladas de azúcar una vez iniciada la operación. Esto es debido a que gran parte de la maquinaria de producción se sometió a reparaciones o rutinas de mantenimiento, y la que no, estuvo mucho tiempo fuera de operación. En ambos casos, la posibilidad de acumular residuos de diversa índole, entre ellos contaminación ferrosa fina, se mantiene latente.
En este caso no se puede atacar con rejillas magnéticas. Éstas no son una buena opción porque el azúcar que se adhiere a sus tubos se cristaliza con el tiempo y forma capas que obstaculizan la limpieza y mantenimiento del mismo dispositivo. Un ejemplo concreto es cuando el equipo cuenta con un mecanismo de auto-limpieza, las partículas cristalizadas provocan, con seguridad, el atascamiento en los sistemas automáticos (generalmente pistones neumáticos) y cuando la limpieza es llevada a cabo de manera manual, se necesita invertir más tiempo removiendo estas capas que quitando la contaminación ferrosa per se.
Por otro lado, si permitimos el paso de contaminación ferrosa hacia procesos posteriores, tenemos altas probabilidades de que los detectores de metales puedan sobresaturarse o disminuir su desempeño debido a la presencia de fierro.
El fierro, metal de indudable detección, hace que el tiempo de regularización de las funciones en el equipo tome más tiempo del habitual si lo comparamos con la detección del acero inoxidable o el aluminio, por poner algunos ejemplos. Si llevamos esto a la práctica, en el lapso de regularización podrían dejar el paso de otros contaminantes metálicos no ferrosos que necesitan mayor sensibilidad para ser captados y acabaríamos con el producto final contaminado.
Lo anterior nos lleva a que las operaciones de este tipo (mantenimiento forzado, limpieza, reproceso) se conviertan en rutinarias y se vuelva necesaria la utilización de más recursos materiales, tiempo y mano de obra, que a final de cuentas se traducen en un incremento económico de producción.
Con esta problemática en la planta, el cliente manifestó su deseo de que algún equipo fuera instalado en ese punto para segregar la contaminación ferrosa fina.
Solución propuesta
Una vez que estudiamos y analizamos todos los antecedentes y la información técnica proporcionada para una solución definitiva, propusimos la utilización de tambores magnéticos modelo HFP. Estos equipos incluyen elementos de tierras raras con circuito de tipo polos salientes y que son capaces de generar lecturas de hasta 6,500 gauss, siendo los tambores permanentes con la mayor intensidad magnética en el mercado, con mecanismo de auto limpieza, construcción robusta y durable, así como mantenimiento preventivo básico.
Resultados
El resultado fue inmediato y efectivo, ya que no se necesita hacer más reproceso en la producción, ni aún al principio de la zafra. El personal para la supervisión es mínimo y no está asignado al equipo en operación, como se hacía con anterioridad y finalmente, el tiempo invertido es mínimo en comparación al ocupado antes de implementar esta solución.
ERIEZ, UN ALIADO PARA LA INDUSTRIA DEL PLÁSTICO
Problema detectado
Cliente transnacional con sede en Francia y con plantas en México, Estados Unidos, Europa y Asia nos contacta para la recomendación del uso de equipos de la línea Eriez. Esta tecnología funciona para el proceso de inyección de plástico Polipropileno (PP) y Polietileno de alta densidad (HDPE). Nuestro cliente comentó que sus compradores le habían estado regresando lotes en cantidades considerables de su producto, lo anterior debido a que se estaban encontrando metales dentro de sus productos inyectados, esto se traduce en importantes pérdidas de producto, tiempo y dinero.
El cliente cuenta con un molino para el reciclado de las “coladas” (pieza de plástico excedente que resulta de la inyección), el cual tenía que ser protegido por algún tipo de sistema que no permitiese el paso de los diferentes metales al molino. Esto se presentaba porque, en algunas ocasiones, los operadores dejaban piezas metálicas (desarmadores o pinzas) sobre la banda que alimenta el molino, lo que provocaba que el molino se dañara constantemente, ya que está diseñado para la molienda de plástico, no de metales, y ocasionaba importantes pérdidas de dinero y tiempo en su reparación.
Solución propuesta
Realizamos un análisis de las especificaciones de los productos que manejan, este análisis se enfocó también en sus principales fuentes de contaminación y en los metales que usualmente se presentaban en las inyecciones, debido a que el cliente usa máquinas de inyección; con los datos obtenidos, llegamos a la conclusión de usar un Separador de Metales Eriez modelo CFP-50.
Adicionalmente se recomendó la protección del molino usando un detector de metales modelo Metalarm PL, que funciona eficazmente, detectando los metales ferrosos y no ferrosos e impidiendo que lleguen al molino y afecte sus componentes.
Resultados
El cliente quedó totalmente satisfecho de los resultados obtenidos con el separador como con el detector de metales para banda. Esta tecnología causó un gran impacto en su producción, venta y logística. Redujo de manera considerable paros en su proceso y la devolución del producto por parte de sus clientes. Debido a la expansión de su planta, el cliente realizó la compra de tres separadores más.
ELIMINACION DE CONTAMINACION FERROSA EN CONCENTRACION GRAVIMETRICA DE MINERAL DE ORO.
Características del proceso.
Una vez que el mineral sale del molino de bolas a través del trommel-screen, este mineral pasa al ciclón primario el cual envía el mineral a una criba, el material que no cumpla con las características en tamaño, regresa de nuevo al molino de bolas, aquel material que pasa a través de la malla descarga a un concentrador gravimétrico. En la figura 1 se observa el proceso de manera general.
Problema detectado.
Debido a que las bolas que se utilizan en el molino sufren un desgaste, y por lo tanto este desgaste se convierte en contaminación ferrosa la cual causa problemas tanto en los ciclones como en el concentrador gravimétrico, es muy importante eliminar esta contaminación ferrosa.
Propuestas de solución.
Para resolver este problema se le presentaron al cliente dos posibles opciones, la primera consiste en instalar un Trunnion magnet en la descarga del molino y eliminar el trommel Screen, la segunda propuesta fue la de instalar un concentrador magnético HMDA entre la descarga de la criba y el concentrador gravimétrico.
El cliente analizó las dos propuestas y se decidió por instalar un concentrador magnético HMDA de 48” de diámetro por 117” de ancho.
Resultados
Los resultados obtenidos es que el cliente está satisfecho ya que se tiene una mejor concentración de mineral de oro.
ERIEZ HYDROFLOW
Problema detectado
El problema que hemos encontrado en la planta de manufactura de anillos para pistón es que el cliente actualmente cuenta con dos centros de maquinados para dar acabado de precisión a la superficie de los anillos del pistón. Se fabrican en nitruro de acero y cada centro envía un promedio de 26 GPM @ 1.5 Bars de presión (22 PSI) a la tolva de almacenamiento de refrigerante soluble al agua, con la rebaba metálica que se deposita y se acumula en el fondo de la misma todos los días.
Solución propuesta
La solución que se ha propuesto para rejuvenecer a diario el refrigerante y dejar por completo limpias las tolvas, fue el uso de un Sump Cleaner Eléctrico de hasta 100 GPM de capacidad total y 10” de Hg de vacío. Este equipo se montó sobre un carro o carretilla eléctrica para salir de una tolva a otra de manera práctica y rápida.
Resultados
- Cada centro de maquinado no se ha visto interrumpido y ha continuado produciendo partes.
- Se minimiza la disposición de rebaba, sólidos y aceite, así como del mantenimiento.
- Se puede incluir un refractómetro digital además de un generador de ozono para el control de bacterias.
VENTAJAS DE PRODUCCIÓN CON EL USO DE ALIMENTADORES VIBRATORIOS ELECTROMAGNÉTICOS
Problema detectado
La necesidad del uso de maquinaria de alta tecnología
Empresa líder en la producción de cal, con el objetivo de aumentar su capacidad de producción ha apostado a una tecnología de vanguardia que consiste en la utilización de dos hornos verticales en dos de sus plantas.
Para aprovechar al máximo esta nueva tecnología fue necesario modernizar los procesos productivos, dando un mayor énfasis en las áreas de transporte y manejo de materiales, donde los alimentadores vibratorios son clave en cualquier proceso industrial.
Solución propuesta
Utilización de alimentadores vibratorios
La operación de alimentadores vibratorios es continua, éstos deben operar las 24 horas del día sin descanso. Se requería entonces de la utilización de un equipo de trabajo pesado, de bajo mantenimiento, óptimo para cualquier espacio de trabajo (polvo o intemperie) y, a la vez, con un óptimo funcionamiento capaz de ser controlado de forma remota.
Todos estos requisitos los cumplen los equipos Eriez sin ningún problema. Originalmente se tenía pensado que los alimentadores vibratorios fueran electromecánicos (equipos que pueden manejar altas capacidades de tonelaje por hora), pero la simplicidad de un mando electromagnético para generar la vibración es la principal característica que hace a los alimentadores electromagnéticos la mejor opción y, además, se encuentran completamente sellados a prueba de polvo y humedad.
Resultado
Se adquirieron 21 alimentadores vibratorios electromagnéticos para manejar caliza y cal viva, con un rango de alimentación de 60 a 120 toneladas por hora.